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LEAN MANUFACTURING.

Trabajamos con las empresas aplicando los conceptos y metodologías Lean-Seis Sigma, incrementando su rentabilidad y productividad.

Desarrollamos los proyectos idóneos para cada objetivo, con un equipo de expertos seniors de experiencia demostrada y utilizando las herramientas específicas que cada empresa necesita: Dirección Estratégica, Jornadas Lean Manufacturing Training, Diagnóstico Lean, OEE, VSM, 5s, SMED, TPM, Equilibrados, Pokayokes, Logística, Ingeniería de Calidad, etc…

Ofrecemos soluciones realistas, basadas en el conocimiento y la experiencia, con la necesaria motivación y formación de las habilidades de personas y grupos de su organización.

Abordar un proyecto de mejora o transformación de una fábrica o una sección, requiere de un análisis o diagnóstico inicial, respecto de la filosofía de Lean Manufacturing.

 

El Diagnóstico Lean permite conocer el nivel de excelencia de la empresa, evaluando aspectos como:

  • Organización, orden y limpieza. Cuando los puestos de trabajo están organizados, ordenados y limpios, las personas que los ocupan están orgullosas de ello y mejora su implicación con la empresa. El nivel de organización, orden y limpieza de una empresa permite adivinar el nivel de excelencia. Por ello, las empresas que implantan Lean Manufacturing son las más organizadas y limpias. La herramienta que permite conseguir este efecto son las 5S.
  • Personas. Las personas son el recurso más importante en la empresa. El grado de motivación e implicación que posean revertirá directamente en la competitividad de la empresa. El cambio hacia una empresa Lean pasará necesariamente por el trabajo en equipo, la mejora continua y la eliminación de los desperdicios por parte de todo el personal.
  • Trabajo estandarizado. El modo como las empresas garantizan la continuidad del conocimiento de sus empleados, incluso cuando ellos ya no estén, es a través de la estandarización. Trabajar con estándares permite potenciar el proceso de mejora continua.
  • Just in time. Para que los procesos productivos funcionen bien es preciso que la logística interna que los interrelaciona también lo haga. Cuando determinado nivel de estabilidad ha sido alcanzado en la planta, la empresa puede comenzar a reducir el inventario de material en proceso y de materia prima. Mediante el JIT será posible conseguir la “cantidad correcta” de la “pieza necesaria” en el “lugar exacto” y en el “momento preciso”.
  • Jidoka (fabricar con calidad). Cualquier producto defectuoso que pasa hasta el proceso siguiente, constituye un desperdicio que deriva en un coste. Jidoka significa fabricar con calidad. Según esta premisa se crean una serie de procedimientos y mecanismos que permiten detener la producción en el momento en que se detecta cualquier problema de calidad. El objetivo de las empresas que aplican Lean Manufacturing es conseguir el “cero defectos”.
  • Mantenimiento Productivo Total. El TPM es la herramienta que permitirá que las máquinas están disponibles en el momento preciso. El mantenimiento tradicional, correctivo y preventivo ya no es suficiente. La participación del personal de producción a través del Mantenimiento Autónomo y la gestión de la mejora continua, a través de los Grupos de Mejoras Enfocadas, consiguen avances notables en productividad y costes.
  • Cambio rápido de herramientas y formatos. Las empresas han aumentado su número de referencias y, cada vez, los pedidos son de menor número de unidades. Es preciso reducir los tiempos de cambio con el fin de que no desciendan los valores de productividad. El SMED (Single Minute Exchange Die) es la herramienta que permite esto.
  • Tras el diagnóstico, establecemos las herramientas más adecuadas para la optimización de su organización, y diseñamos indicadores de seguimiento que le permitan “medir para mejorar”.